miércoles, 29 de octubre de 2008

ASESORIAS LINEX

LOGISTICA INTEGRAL DE EXPORTACIONES.
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jueves, 28 de febrero de 2008

HACCP EXPORTADORES


La certificación de Analisis HACCP
Analisis de puntos criticos y control de Riesgos

Minimizar los riesgos del proceso

Cuando compramos algún alimento, buscamos no solamente satisfacer nuestras necesidades nutricionales sino, además ingerir un alimento agradable y, por supuesto, que no represente riesgo para nuestra salud. Infortunadamente , tal vez todos, en alguna ocasión, habremos sido víctimas de una intoxicación ocasionada por algún alimento.

Esta situación, junto con el incremento de los riesgos ocasionados por residuos químicos provenientes de diferentes fuentes y la aparición de bacteria emergentes producto del desarrollo tecnológico de la agroindustria y de las condiciones de un mercado abierto, han llevado a la aplicación de sistemas que minimicen tales riesgos.

El HACCP es uno de los sistemas que han tenido gran aceptación no solamente entre las empresas sino también a nivel de los organismos de regulación, pues ven en él un mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor reciba un alimento seguro y facilita la labor de control.

El sistema HACCP – análisis de puntos críticos de control y riesgos – es un sistema desarrollado hace tres décadas con el fin de brindar alimentos seguros a los astronautas del programa espacial de la NASA, y en la actualidad es un programa ampliamente empleado por las industrias de alimentos.

El objetivo principal , como se menciono, es el de garantizar la seguridad del producto, aspecto básico para brindar un alimento con calidad.

El sistema HACCP está estructurado en siete pasos , los cuales se mencionan a continuación:


Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos : se evalúan los peligros asociados con las materias primas ( incluyendo todos los ingredientes ), el proceso de fabricación, el almacenamiento, la distribución y el consumo de alimento. La evaluación incluye los peligros de tipo físico, químico y biológico que pueden ocurrir durante todas las etapas del proceso de manufactura, desde las materias primas hasta su consumo.

Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) : se establecen los puntos o procedimientos donde un control se puede aplicar y donde la ausencia de éste puede representar un riesgo para la salud. Este control permite prevenir o eliminar el riesgo o lo puede reducir a un nivel aceptable.


Paso 3. Establecimiento de limites para el control : un limite de control se define como los valores máximos y/o mínimo de un parámetro que ha sido seleccionado como punto critico de control, lo cual garantiza que el control es efectivo. Ejemplo de límites son valores para la humedad dentro de un horno, para la temperatura mínima de cocción, para el pH de una solución.


Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo: una vez determinados los limites se establece el procedimiento para el control y monitoreo, se lleva a cabo la secuencia ordenada y planificada de observaciones y medidas de los valores de los puntos críticos de control. Los resultados del monitoreo se deben registrar.


Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas: Con base en el control y monitoreo se toman las acciones necesarias para eliminar el peligro real o potencial que pueden generar las desviaciones con relación a los limites de control.


Paso 6. Procedimientos de verificación y operación: estos procedimientos se desarrollan para mantener el sistema HACCP y asegurar su aplicación efectiva.


Paso 7. Documentación y registro : Cubre procedimientos , métodos y ensayos para verificar que el sistema se está llevando a cabo según el plan establecido. Adicionalmente , los registros brindan evidencia de que el sistema HACCP está trabajando y que se toman las acciones correctivas del caso, lo cual garantiza que el producto será seguro.


Cabe anotar que la implementación de este sistema requiere, como premisa, el cumplimiento de los principios generales de higiene de alimentos , como lo son las buenas prácticas de manufactura y de laboratorio. Es igualmente importante el compromiso de la gerencia para implementar este sistema.

HACCP E ISO 9000

Debido al auge y difusión de estos dos sistemas, las empresas de alimentos se han visto enfrentadas al dilema de cual sistema implementar dentro de sus organizaciones .

Aquí es importante enfatizar que ninguno de los dos sistemas es excluyente y, por lo tanto, una empresa puede optar por aplicar los dos sistemas.

Recordemos que ISO 9000 busca satisfacer las necesidades del consumidor , que estas necesidades pueden ser implícitas o explícitas y que la calidad se define como la traducción de estas necesidades. Así, implementar un sistema para garantizar alimentos seguros( sistema HACCP ) ,es justamente una forma de responder a una de las necesidades básicas e implícitas de un consumidor : adquirir un alimento inocuo.

De otra parte la serie de normas ISO 9000 brindan una buena base para el cumplimiento de los requisitos del sistema HACCP. En consecuencia , la aplicación de las dos técnicas podría dar como resultado un sistema más efectivo; más aún , sería recomendable trabajar estas técnicas de manera conjunta y no como sistemas independientes.

Finalmente , lo más importante en cualquier programa, es el comportamiento de todos los miembros de una organización para llevar al consumidor alimentos no solamente deliciosos sino, además, saludables, confiables y seguros.



RESUMEN

HACCP es un sistema de seguridad de los alimentos que se basa en la prevención. Brinda un método sistemático para analizar los procesos de los alimentos, define los peligros posibles y establece los puntos de control críticos para evitar que lleguen al cliente alimentos no seguros. La norma HACCP está basada en el Codex Alimentarius desarrollado por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y la Organización Mundial de la Salud
La certificación según HACCP prueba que su sistema de seguridad de alimentos ha sido medido contra una norma de buenas prácticas y que se ha hallado que cumple con los requisitos de la misma, asegurando a sus clientes la calidad de los alimentos.


Gentileza de: Elsy Reinoso
Ingeniera Química
Incontec

Productos


frutos secos, deshidratados, legumbres.

martes, 8 de enero de 2008

EXPORTACIONES DE UVA A EE.UU




Atraso en envíos a EE.UU. duplica los precios

Una paradoja viven por estos días los productores de uva de mesa, en especial los de la zona del valle de Copiapó, Elqui y Limarí (que representa entre el 15 y 18% del total del país).

Por una parte, sus exportaciones a EE.UU. atraviesan el mejor escenario de precios de la década, pero, a su vez, los volúmenes de comercialización se encuentran muy por debajo de lo normal para esta época del año.

El retraso en los envíos, estimado entre tres y cuatro semanas, se debe a factores climáticos -las temperaturas no han sido las mejores- y a conflictos laborales con los temporeros de la zona, quienes, a mediados de diciembre, se movilizaron exigiendo mejoras salariales.

Para el director de Decofrut, Manuel Alcaíno, la situación que enfrentan los productores es compleja, y el impacto para la uva de mesa recién podrá ser evaluado cuando finalicen los mayores envíos a EE.UU., hacia fines de marzo.
"El tema (laboral) de Copiapó ha sido bastante complicado. Las cosechas se han atrasado respecto al año normal o al promedio de los últimos años", afirmó Alcaíno, añadiendo que el problema del retraso en la producción ha provocado que trabajadores de la zona de Los Andes, que habitualmente van a las cosechas de Copiapó, esta temporada no hayan ido ya que hacia fines de mes ya comienzan las cosechas del valle de Aconcagua, lugar más cercano a sus hogares.

Esta situación de escasa oferta de uva de mesa desde Chile sumado a los bajos stocks en EE.UU. han elevado los precios a niveles insospechados, siendo los más altos, para la fecha, desde que comenzó la década.

El problema está en que desde mediados de enero otras zonas del país que están atrasadas en menor medida, como el valle del Aconcagua (rezago de una semana), comienzan sus cosechas tempranas, las que se toparán con los envíos de esta zona.

Precios y Venta

Según los datos entregados por Decofrut, esta semana, por caja de uva en su variedad Flame se están pagando US$ 44,5, más del doble de lo que se cancelaba en la misma fecha de la temporada pasada, cuando el precio no superaba los US$ 21,5.

El problema es que los envíos de esta variedad sólo alcanzan 1.825 millones de cajas, lejos de los más de 5 millones que acumulaban las exportaciones en 2006-2007.

Esta situación se repite con otras variedades de uva, como la Superior, que acumula envíos a la fecha por 916 mil cajas (con valores de US$ 43 por estos días), versus el 1,7 millón de cajas exportadas en la temporada pasada, que en la primera semana de enero tenía precios de US$ 25.


Balanza Comercial 2007















Balanza Comercial 2007


Chile cerró el ejercicio 2007 con superávit comercial record de US$ 24.456,1 millones.
Según informó el Banco Central, esta cifra es superior en 1,1% a lo anotado en 2006.
Durante el 2007, las exportaciones llegaron a los $ 68.295,8 millones versus importaciones por $ 43.839,7 millones.
Cabe señalar que los positivos datos se explican principalmente por el buen desempeño de los commodities, en especial el cobre y la celulosa.
Con todo, hay que señalar que el superávit comercial de diciembre fue de US$ 982,4 millones, lo que implica una baja de 26,6% en relación a igual mes de 2006.
Analistas consultados por la agencia Reuters esperaban un superavir del orden de los US$ 1.225 millones